1 主題內容與適用范圍
　　本標準規(guī)定了鍛造車間環(huán)境保護的基本原則和要求、一般規(guī)定和方法。
　　本標準適用于鍛造車間（或專業(yè)鍛造廠、工段、班組，下同），其作業(yè)范圍包括備料、加熱、鍛造、鍛件熱處理、清理、校正、檢驗、涂裝等工序以及相應的輔助工作。
　　本標準也適用于工業(yè)企業(yè)中新建、改建、擴建鍛造車間和技術改造鍛造車間的環(huán)境保護工程設計。
　　2 引用標準
　　GB 3096 城市區(qū)域環(huán)境噪聲標準
　　GB 3222 城市區(qū)域環(huán)境噪聲測量方法
　　GB 5748 作業(yè)場所空氣中粉塵測定方法
　　GB 6881 聲學噪聲源聲功率級的測定 混響室精密法和工程法
　　GB 6921 大氣飄塵濃度測定方法
　　GB 10070 城市區(qū)域環(huán)境振動標準
　　GB 10071 城市區(qū)域環(huán)境振動測定方法
　　GBJ 40 動力機器基礎設計規(guī)范
　　GBJ 102 工業(yè)循環(huán)水冷卻設計規(guī)范
　　ZB J62 006 鍛壓機械 噪聲限值
　　TJ 231 機械設備安裝工程施工及驗收規(guī)范
　　3 基本原則和要求
　　3．1 以保護車間內外環(huán)境為目的。保護車間外環(huán)境，防止和最大限度地限制周圍環(huán)境的污染和破壞；保護和改善車間內環(huán)境，盡可能地為勞動者創(chuàng)造一個安全適宜的作業(yè)場所，保護勞動者的身心健康。
　　3．2 積極采用行之有效的無污染或低污染的新工藝、新設備、新材料、新技術，消除生產中的污染或將污染值限制在最低程度和最小范圍。當污染值達不到要求時，應采取相應的治理措施，使之達標。
　　防治污染的設施必須與主體工程同時設計、同時施工、同時投產使用。
　　3．3 新建、改建、擴建和技術改造項目的鍛造車間，必須編制審查環(huán)境影響報告書（表）。
　　環(huán)境影響報告書（表）的內容、深度、格式、要求，應符合環(huán)境保護部門的有關規(guī)定。
　　3．4 對于污染源較大的鍛造車間，應根據專業(yè)化生產原則，設置在工業(yè)集中區(qū)或遠離人群和重要設施的地方。
　　3．5 車間污染處理裝置和防護設施應當齊全、性能優(yōu)良、效果顯著、安全可靠、便于施工、經濟合理、維修方便。
　　3．6 在采取綜合治理措施防治污染的同時，對現場作業(yè)人員應按國家及行業(yè)有關勞動保護的規(guī)定，采取個人防護措施。
　　3．7 在車間或廠區(qū)的適宜地段種植樹木，鋪設草坪，盡可能擴大綠化面積，凈化、美化環(huán)境。
　　4 噪聲及振動控制
　　4．1 車間在總圖上的位置應布置在當地常年風向的下風位置，遠離有防振要求的精密設備和造型工部的地方。廠房設計應合理，盡量減少噪聲和振動對周圍環(huán)境的影響。針對不同的噪聲源采取相應的降噪措施，當條件允許時應實行封閉作業(yè)。
　　4．2 以壓代鍛，采用加工噪聲較低和非沖擊性工藝取代高噪聲工藝和沖擊工藝，應盡量采用擠壓、壓力機模鍛，回轉加工等工藝取代錘上模鍛工藝。
　　4．3 應采用機身剛性好、噪聲低、振動小和液壓傳動的鍛壓設備。
　　4．4 盡可能不用或少用鍛錘，當選擇鍛錘設備時，必須采取減振、防振、隔振等措施（彈簧基礎、加阻尼器、橡膠緩沖墊、設防振溝等）。當能量大于10⁵J時，可采用無砧座錘。
　　4．5 達到一定經濟批量的鍛件，應組織鍛造生產線，減少鍛件半成品堆積存取次數，降低鍛件相互撞擊次數。
　　4．6 中小型鍛件傳送運輸，宜選用低噪聲的各種傳送裝置。運輸中避免出現高落差翻滾。
　　4．7 水壓機與高壓泵站應用聲光信號聯系；對于供應多臺水壓機的較大型水泵站，應建立單獨的廠房，并應采取吸聲降低噪聲措施，懸掛空間吸聲體和設置隔聲屏障，對門窗進行隔聲處理。
　　4．8 用棒料剪斷機下料時，應改進剪切工藝和工裝，降低剪切噪聲。自動送料系統(tǒng)上的氣動壓緊裝置的排氣孔應采用阻尼或阻抗復合消聲器。
　　4．9 集中供風的風機應設置在單獨的掛貼吸聲材料的隔聲間內，風機進排氣管道上應采用消聲器。對于分散鼓風的風機應設置消聲罩，大型鼓風機在條件允許情況下應設在地下，并都應采用阻尼或阻抗復合消聲器。風機與基礎用彈性聯接，并設計防振基礎或安裝減振器。
　　4．10 動力管道，尤其是高溫、高壓、高速動力管道，一般應埋在地下，對輸送高速氣體的管道作阻尼處理，用瀝青軟橡膠及其他高分子材料涂在管壁上并緊裹一層油氈進行阻尼，降低噪聲。管道與振動設備應采用柔性連接。
　　4．11 對于小型移動式空壓機應在車間之外置于單獨的隔聲間內。
　　4．12 各類設備上的氣動元器件，其排氣部位應采用阻尼或阻抗消聲復合器、小孔噴注消聲器、節(jié)流降壓消聲器或小孔噴注—節(jié)流降壓消聲器。
　　4．13 空氣錘排氣管應安裝消聲器。對于鍛模更換應采用液壓頂出（人）裝置。工人操作點宜設置可調式減振板。
　　4．14 鍛壓機械中的各種剪斷機、彎曲機、液壓機、自動鐓鍛機、空氣錘、機械壓力機等的噪聲限值，均應符合ZBJ62 006中的有關規(guī)定。
　　4．15 對每天接觸噪聲達8h或不足8h的噪聲限值可參照表1執(zhí)行。
　　表1 鍛造作業(yè)場所噪聲級限值
　　
　　4．16 車間噪聲輻射廠界外區(qū)域的環(huán)境噪聲限值應符合GB 3096規(guī)定。
　　4．17 鍛壓設備的安裝與施工，必須符合TJ 231中的有關規(guī)定。
　　4．18 鍛錘基礎設計必須符合GBJ 40中第109、112、113條之規(guī)定。凡不符合要求者應予改造或采取補救措施。
　　4．19 振動傳播區(qū)域的振動級按環(huán)境類別，必須符合GB 10070第3．1．1條的規(guī)定。
　　4．20 為保證車間作業(yè)人員良好工作效率的“工效界限”的振動參數不應超過圖1的值。振動容許標準的有效加速度值詳見附錄A（補充件）。
　　
　　圖1 垂直和水平方向振動限值與允許接觸時間
　　4．21 保證操作人員健康和安全的暴露界限，允許比“工效界限”加速度值高6dB。
　　4．22 保證操作人員舒適愉快感的“舒適界限”的振動參數，須比“工效界限”加速度級低10dB。
　　4．23 噪聲的測量
　　區(qū)域噪聲按GB 3222中的第4．1．2．1、4．1．2．2條；車間噪聲按GB 6881中第7．2～7．7條、第8．1、8．2條之規(guī)定執(zhí)行。
　　4．24 振動的測量
　　按GB 10071中第4、5章的規(guī)定執(zhí)行。
　　5 廢水控制
　　5．1 加熱設備的冷卻水和工模具冷卻水應重復循環(huán)使用，盡量減少新鮮水用量，減少工業(yè)廢水排放量。并應使工業(yè)廢水、生活污水分別排放，清濁分流。冷卻循環(huán)水應符合GBJ 102中第1．0．2、1．0．4條的規(guī)定。
　　5．2 采用清洗煤氣時，按規(guī)定設置配套曝氣池，處理含酚廢水；采用熱煤氣時，含酚廢水要盡量延長使用期，不得任意自溢外流。需要更換時應集中，采用化學氧化法或吸附法處理，不得隨意排放。
　　5．3 車間含油廢水必須注入隔油池，采用重力分離法粗粒化及浮選法去除重油和浮油，凈化處理達標后排放。多車間的專業(yè)鍛造廠則將含油廢水，用管道或明溝輸往排放口，采取隔油池、氣浮、油水分離裝置等進行油水分離達標后排放。
　　5．4 根據不同鍛件的材料、形狀和尺寸，選用污染較小的少油無煙鍛模潤滑劑，盡可能減少潤滑劑的用量。
　　5．5 鍛件清理盡可能不用酸洗工藝。采用酸洗工藝時其酸洗廢液嚴禁自由排放，有價值的廢酸應濃縮回收，酸洗殘液經中和處理后再排放，并應符合排放標準。
　　5．6 含酸廢水可采用堿性廢物、石灰中和法、過濾中和法處理。石灰中和法應有攪拌和沉淀池，處理后的廢渣經脫水固化后及時運走。
　　5．7 盡可能延長清洗液使用時間，并減少含堿濃度。當車間內既有含堿廢水又有含酸廢水時，應利用廢水廢渣相互中和，實現綜合治理。
　　5．8 使用油類及含乳化液的液壓傳動裝置及設備，應設置專用管溝，溝底最底處設置集油坑及收油裝置，廢液不得直接排入下水管道。
　　5．9 各類設備潤滑系統(tǒng)應可靠密封，油路系統(tǒng)中的管道、閥門、燒嘴處不應漏油。液壓機基礎地面及管溝應涂防滲油漆。
　　5．10 乳化液廢水與其他廢水分流。單獨設置處理系統(tǒng)，廢水應采用氣浮法、電浮法、混凝沉淀法，經除渣、破乳、除油、凈化處理后排入下水道。
　　5．11 車間內超標的廢水，必須排人指定的管溝，在處理前不得向車間外隨意直接排放。水質超過排放標準的廢水，不得用稀釋辦法降低濃度排放。
　　5．12 禁止利用滲坑、滲井或漫流方式排出廢水，通往排放口的管道和明渠應有防滲措施。
　　5．13 廢水排人城市下水道時，嚴禁混有易燃、易爆物質（汽油、重油、潤滑油等）和有害物質。
　　5．14 排放廢水溫度不得高于40℃。
　　5．15 車間廢水中污染物最高容許排放濃度應符合表2的規(guī)定。
　　表2 鍛造車間廢水污染物最高容許濃度 mg／m³
　　
　　5．16 廢水污染物一律在車間或車間處理設施排出口取樣，所取水樣必須代表水質和水量的真實現狀。其污染物的測定應按國家頒布的標準（包括采樣方法和污染物的測定標準）的規(guī)定執(zhí)行。
　　6 廢氣控制
　　6．1 清理設備、酸洗設備應布置在常年主導風向下風側。酸洗間宜獨立單建，若必須設置在聯合廠房內，須用隔離墻將其隔開。為防腐蝕，酸洗間不得采用金屬門窗。
　　6．2 各類加熱設備盡量布置在披屋或主導風向的下風側，并采取有效的隔熱、除塵措施。其燃料燃燒后的廢氣，必須通過煙道或高于附近廠房3—5m的排煙裝置導出車間之外，不得在車間內直接排放；對于有利用價值的廢煙氣，盡可能采用熱交換技術，充分利用廢氣余熱，實現分段利用。
　　6．3 改變能源結構，改善加熱工藝。發(fā)展煤氣化加熱工藝，在可能的條件下推廣電加熱工藝。對于以煤作燃料的工業(yè)爐，應改進燃燒方式，消除冒黑煙。對污染嚴重的舊式爐加以改造，采用既節(jié)能又低污染的新型爐窯。
　　6．4 燃煤工業(yè)爐爐門口應設置排煙罩，排煙系統(tǒng)中應設有旋風除塵器，排煙系統(tǒng)出口煙塵黑度不得大于林格曼黑度2級。
　　6．5 清理滾筒、噴丸設備必須設置局部抽風除塵裝置，設備除塵效率在90％以上，有條件的地方設立隔離間實行密閉作業(yè)。
　　6．6 碳鋼和低合金鋼類大鍛件采用火焰切割和清理時，應在劃定的作業(yè)區(qū)內空氣流通的上風側處進行，并借助機械通風，加速作業(yè)區(qū)空氣流通。
　　6．7 使用砂輪磨削各類鍛件毛刺或表面缺陷應在作業(yè)區(qū)內進行。作業(yè)區(qū)內必須設置局部通風除塵裝置，宜采用濕法除塵。
　　6．8 潤滑模具所產生的廢氣，在條件允許時應加局部抽風裝置導出車間。
　　6．9 手工焊接作業(yè)場所必須設置通風排煙裝置。
　　6．10 酸洗間必須設置處理酸霧的裝置，酸洗槽其上方及兩側應有抽風罩，防止酸霧任意擴散。同時提高作業(yè)機械化水平。
　　6．11 備料工段采用棒料剪斷機下料時，盡可能降低空氣中粉塵濃度。在可能和滿足生產的條件下，安裝吸塵裝置。
　　6．12 對散發(fā)粉塵的各類生產設備，根據工藝特點和粉塵的性質，要分別采取重力、過濾、洗滌、靜電等除塵措施，防止粉塵自由飛揚，嚴格限制污染轉移的行為。
　　6．13 車間有害氣體最高容許濃度應符合表3規(guī)定。
　　表3 鍛造車間有害氣體最高容許濃度 mg／m³
　　
　　6．14 酸洗間有害氣體最高容許濃度應符合表4規(guī)定。
　　表4 酸洗間有害氣體最高容許濃度 mg／m³
　　
　　6．15 車間外廢氣排放濃度測定按GB 6921中第5、第6章的規(guī)定執(zhí)行；車間內空氣中粉塵測定按GB 5748中第3．3．2～3．3．6條的規(guī)定執(zhí)行。
　　6．16 生產性的粉塵取樣口應設在除塵裝置出口；未裝除塵裝置的，取樣口應設在爐口或塵源最大濃度排放口。
　　6．17 連續(xù)穩(wěn)定的排放源，在正常生產條件下取樣，間歇或波動幅度較大的排放源，在高峰排放期取樣。
　　7 廢渣及其他污染控制
　　7．1 以煤為燃料的工業(yè)爐所產生的爐渣，必須集中堆放，統(tǒng)一處理，并應盡量設法加以利用。
　　根據工藝要求和煤種性質，采用機械加煤、煤粉燃燒、提高助燃空氣溫度等方式改進燃燒技術，使其充分燃燒。
　　7．2 用于工業(yè)爐的石棉絨、礦渣棉、玻璃絨等絕熱材料，不得裸露在操作人員可能觸及的表面。上述的廢棄物必須集中妥善處理，不得隨意丟棄。
　　7．3 生產垃圾不得隨意傾倒。設立廢渣堆放場地。條件允許時，生產中的氧化鐵皮應單獨集中，作二次原料。
　　7．4 清理滾筒、噴丸設備經除塵下來的廢渣，作技術經濟分析后，確定其處理方法，并及時處理，不得任其揚塵造成二次污染，在有條件的地方，采取固化處理。清理工藝宜考慮濕式作業(yè)。
　　7．5 廠房位置、結構型式、內部工藝平面布置應合理，廠房須采用避風天窗，充分利用自然通風，及時地盡可能多地將車間內部熱量及粉塵排出。
　　7．6 使用煤、煤氣、燃料油作燃料的加熱爐，爐門口應采取降溫措施，如采用噴霧水幕等。取出坯料后，爐門應及時關閉，不得敞開燃燒。
　　7．7 司錘工與加熱爐之間，操作人員與熱鍛件堆放區(qū)之間，均應設置隔熱屏。水壓機鍛造時，在不妨礙操作人員作業(yè)的情況下，應設置固定或活動式隔熱屏。
　　7．8 熱輻射照度在350W／m²以上的作業(yè)區(qū)，必須在熱源和操作者之間設置隔熱屏，并借助機械通風散熱降溫。
　　7．9 凡是可以用機械、屯力代替人工的作業(yè)，盡量采用機械、電力設備進行操作、起吊、運輸熱鍛件，提高作業(yè)的機械化、自動化水平。熱鍛件堆放區(qū)應布置在車間端頭，遠離操作者和設備的地方，并應及時運出車間。
　　附錄A
　　振動容許標準
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　　A1 垂直振動
　　垂直振動容許標準按表A1的規(guī)定。
　　表A1 m/s²
　　
　　A2 水平振動
　　水平振動容許標準按表A2的規(guī)定。
　　表A2 m/s²
　　

　　附加說明：
　　本標準由全國鍛壓標準化技術委員會提出并歸口。
　　本標準由機械電子工業(yè)部第一設計研究院、北方設計研究院負責起草。
　　本標準主要起草人陳載柱、李憲富、經霜、黃孝林。